在公司面臨減虧扭虧的關(guān)鍵時刻，金泰氯堿燒堿分廠主動出擊，以設(shè)備管理為突破口，通過“精管、優(yōu)運、挖潛”三大行動方案，將降本增效落實到生產(chǎn)一線，為企業(yè)減虧扭虧注入強勁動能。

精管筑基：構(gòu)建全流程精細(xì)化管理體系

燒堿分廠堅持以“設(shè)備全生命周期管理”為核心，進一步細(xì)化設(shè)備日常維護保養(yǎng)管理制度，將責(zé)任落實到人、對應(yīng)到班；建立“日檢、周核、月評”三級管控機制。針對電解槽、氯氫壓縮機、氯化氫合成爐等核心設(shè)備，制定“一裝置一標(biāo)準(zhǔn)”維護方案，將巡檢項目細(xì)化到每一個螺栓、每一處密封點。細(xì)化智能點檢系統(tǒng)管理，實現(xiàn)設(shè)備數(shù)據(jù)實時準(zhǔn)確上傳，通過對大數(shù)據(jù)分析，提前預(yù)警潛在故障。今年以來，成功預(yù)判并處置電解槽泄漏、氯氣壓縮機電機異常振動、電解槽陰極液循環(huán)泵動力電纜打火等重大隱患5起，避免了因設(shè)備故障導(dǎo)致系統(tǒng)跳車造成直接經(jīng)濟損失500萬元以上。同時，將設(shè)備計劃性檢修理念進一步推廣至工藝管線，為現(xiàn)場跑冒滴漏和裝置穩(wěn)定運行筑牢根基。

優(yōu)運提效：向設(shè)備運行要效益

圍繞“提質(zhì)增效、節(jié)能降耗”這一核心目標(biāo)，分廠成立技術(shù)攻關(guān)專班，以必勝的“闖勁、拼勁、韌勁”破局攻堅，對生產(chǎn)全流程進行深度優(yōu)化。在氯氫工序，通過反復(fù)論證將氫回收同時并入裝置一、二線運行，水制氫電解槽配合優(yōu)化運行電流，每小時可回收氫氣200Nm³/h，年可節(jié)約電費約480萬元；停用二線稀鹽酸循環(huán)泵，由一線稀鹽酸循環(huán)泵給一、二線同時供液，方案可行性已經(jīng)過分廠反復(fù)論證，實施后每年僅電費可節(jié)約8萬元左右。同時，創(chuàng)新采用“錯峰運行+動態(tài)調(diào)節(jié)”策略，根據(jù)電網(wǎng)峰谷電價時段，合理調(diào)整采鹵泵、備用氯氫壓縮機等大功率設(shè)備的啟停時段，每月降低用電成本約2萬元。

挖潛賦能：激活設(shè)備“沉睡價值”

分廠以“修舊利廢、自主創(chuàng)新”為抓手，深挖設(shè)備潛能。組建黨員突擊隊利用閑置離心泵、廢舊鋼材自主加工設(shè)計清洗裝置，對生產(chǎn)系統(tǒng)結(jié)垢管線自行編寫清洗方案進行酸洗，每年可節(jié)約外委清洗費用10余萬元；在鹽泥渣漿泵進口管線處加裝閑置管道過濾器，有效改善設(shè)備運行狀況，延長設(shè)備穩(wěn)定運行周期，年可節(jié)約維修費用約2萬元；同時，開展“金點子”創(chuàng)新活動，鼓勵員工對廢舊閥門進行打壓試漏，根據(jù)泄漏大小分類標(biāo)記保存；對廢舊管道降級使用、廢舊法蘭切割后加工進行二次利用，年累計修復(fù)再利用備件百余件。同時，對現(xiàn)場頻發(fā)故障設(shè)備和頻繁泄漏管線進行“對癥改造”，近一年來累計改造20余處，大大提高了裝置運行穩(wěn)定性。

通過系列舉措，金泰氯堿燒堿分廠設(shè)備故障率同比下降40%，維修成本減少31.5%，為企業(yè)扭虧減虧貢獻了關(guān)鍵力量。面對行業(yè)寒冬，燒堿分廠設(shè)備管理團隊將繼續(xù)以“釘釘子”精神深耕細(xì)作，用實干與創(chuàng)新書寫破局答卷，為企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展保駕護航！